本报讯（全媒体记者孙勇 通讯员叶荷雅）按照制作西服所需的各个部位，4台投影仪用激光将面料形状1：1准确投射在10多米长的裁床上，一旁的工人通过无线键盘和鼠标，隔空进行“排列组合”。自动化切割刀具就按照要求开工，40分钟一套西服所需的全部面料切割完成，用时比原来缩短三分之一。

　　这一幕充满未来感的生产场景，就发生在雅戈尔的“智能车间”里。日前，通过引进智能化设备及自主设计MES（生产信息化管理）系统，雅戈尔历时1年半、首期投资2亿元改造的精品西服车间正式亮相，目前已经初步实现大规模个性化定制生产。

　　作为服装行业的领军企业，雅戈尔是最早引进国际设备的企业之一。去年起，雅戈尔投入2亿元对精品西服车间进行智能化改造，通过引入ETON、MACPI、力克等国内外先进厂商的软硬件设备，并获得多个“第一”：车间物料位移实现无人化，模式在全世界西服制造领域尚属首例；当裤装与上装西服生产完成后，根据自有编码实现智能化匹配，这在全国行业中尚属首创。

　　“很多人以为花大钱买回一堆数控设备和机器人就建成智能工厂了，这实际上是一种误解。要建成智能工厂，除了生产流程的自动化外，关键还需要企业的信息化，一硬一软，才能发展。”在雅戈尔集团常务副总经理胡纲高看来，智能制造的精髓是要做好设备间的互联互通，目前，雅戈尔就将标准化、自动化、信息化、智能化“四化合一”作为企业转型的重点。

　　左手刚从一旁的吊挂系统上取下毛料，H5工位上的PAD就显示出MES提供的详尽工艺信息，缝制工人何爱华飞速扫了一眼，将个性定制数据默默记在心里，手上一刻不停，不到10秒钟就完成了一块毛料的加工……像何爱华这样的工人，智能车间里有近200人，他们发挥了远超200人的工作效率。

　　“一方面让订单反映周期缩短，比如大货生产周期从45天缩短到32天；量体定制周期由原先15个工作日缩短到5个工作日，特殊情况下单件定制甚至能缩短至2天。”雅戈尔生产部副总经理章凯栋用一组数据介绍了智能车间改造的成效，“同时，通过智能分工，可以实现不同工艺要求产品的‘混流’生产，正式投产后量体定制占比可从原先占总产量的10%增至30%以上；精品生产总量由12万套/年提升至13万套/年，充分满足新消费时代个性化需求。”